6月16日從山東大學(xué)獲悉，該校朱維群開發(fā)的尿素制氨新技術(shù)在滿足脫硝用氨要求的同時(shí)，可副產(chǎn)高附加值尿素衍生物，將尿素分子中的所有元素充分利用，且整個(gè)反應(yīng)過程不排放CO2，提高了尿素利用率，降低了煙氣脫硫脫硝的成本，有望推動(dòng)煙氣脫硫脫硝技術(shù)升級(jí)。

 

        目前，采用尿素制氨新技術(shù)的示范裝置已運(yùn)行。應(yīng)用數(shù)據(jù)表明，在75t/h和220t/h循環(huán)硫化床鍋爐未進(jìn)行改造的情況下，采用尿素制氨新技術(shù)脫硝后，NOx排放濃度小于80mg/m3，優(yōu)于國(guó)家NOx排放濃度100mg/m3的標(biāo)準(zhǔn);SO2脫除至45mg/Nm3，脫除率高達(dá)98.87%，能夠滿足環(huán)保部SO2控制在50mg/Nm3以下的排放要求。

 

        據(jù)朱維群介紹，脫硫脫硝需使用大量的氨，其氨來源一般為氨水、液氨、尿素。其中，尿素因易于運(yùn)輸保存、無毒性而被廣泛應(yīng)用。目前，尿素制氨一般采用水解或熱解的辦法，將尿素分解為氨氣和二氧化碳，氨氣用于脫硫脫硝，二氧化碳放空排放。但現(xiàn)有尿素制氨技術(shù)，只利用了占尿素質(zhì)量50%的氨，造成了尿素資源的浪費(fèi)；在減排二氧化硫和氮氧化物的同時(shí)，卻增加了CO2的排放，不利于節(jié)能減排；而且其用于加熱反應(yīng)的成本比尿素原料成本還高。以電廠為例，若每天用于脫硝的尿素在15噸左右，將這些尿素熱解需耗用6噸柴油,不僅生產(chǎn)成本高，每天還要排放30噸CO2。此外熱解不完全時(shí)還會(huì)產(chǎn)生沉淀，易引起系統(tǒng)堵塞。